Revestimento e Recuperação de Equipamentos de Grande Porte na Unidade do Cliente

A adoção da retífica e metalização do cilindro yankee é escolhida principalmente pelo histórico de resultados significativamente positivos no desempenho operacional. Antes da aplicação da metalização por exemplo, era comum gerentes sentem a necessidade de retificar o cilindro até duas vezes ao ano, especialmente para corrigir depressões na região da solda, problema que não apenas aumenta o consumo de raspas, mas também compromete a qualidade do papel e limita a produtividade.

Com a metalização, observamos uma redução substancial no consumo de raspas e uma melhora expressiva na qualidade do papel produzido, resultando em um aumento da eficiência produtiva.

Além disso, a preservação da espessura da parede do cilindro é um fator crítico de segurança, visto que normas técnicas estabelecem espessuras mínimas para garantir a integridade do equipamento. À medida que a parede se desgasta ou é retificada de forma desenfreada e sem reposição de parede, a redução da espessura leva à necessidade de diminuir a pressão de vapor, impactando negativamente a produção.

Desta forma, a metalização colabora com a preservação da espessura original da parede do cilindro, garantindo a manutenção da pressão de vapor ideal e, consequentemente, a continuidade da produção sem comprometer a segurança ou a eficiência.

Quando trabalhamos com cilindros metalizados, nossa primeira ação após a entrega dos serviços é orientar o gerente da máquina sobre o uso correto e necessário do coating. A aplicação do coating na superfície metalizada Yankee, forma uma camada protetora que previne o atrito entre a lâmina de aço (raspa) e o revestimento. Desta forma é importante destacar que o gerente de manutenção siga os procedimentos adequados e utilize os parâmetros corretos para garantir a formação de uma camada ideal de proteção, e garantir uma vida longa e ótimo desempenho do revestimento.

Atualmente, as empresas estão cada vez mais preocupadas em otimizar seus gastos com os produtos utilizados para o coating, o que acaba sendo uma economia bastante arriscada. Investir em um coating de qualidade pode resultar em uma durabilidade significativa do revestimento, trazendo benefícios a longo prazo para a operação.

Existe uma diferença substancial aqui. Por exemplo, em cilindros fabricados a partir de chapas, é comum encontrar uma junta de solda que, ao longo do tempo, pode desenvolver uma depressão devido à diferença de dureza entre os materiais (solda e chapa). Essa depressão gradualmente começa a danificar o papel, muitas vezes requerendo uma ou duas retificações por ano. Isso resulta em um aumento no consumo de raspa, chegando a oito raspas por turno. Além disso, a capacidade de operar a máquina em velocidade ideal para uma produção eficiente é comprometida.

Com a aplicação do revestimento, o consumo de raspa é reduzido para apenas duas raspas por turno, sem contar que o revestimento preserva a espessura original da chapa do cilindro, e a integridade de um equipamento de alto custo que é o coração da máquina e por isso exige cuidados. Outro aspecto mais significativo, entretanto, é o aumento da produção, uma vez que não há mais necessidade de paradas frequentes para trocar a raspagem a cada hora, permitindo aumentar a velocidade da máquina, já que com a depressão do cilindro eliminada, a folha de papel não rasga e apresenta ótimo acabamento final. Essa melhoria é crucial para garantir uma operação mais eficiente e produtiva.

O uso de retíficas em cilindro não-revestido também colabora para redução da espessura da parede do cilindro, podendo comprometer o atendimento da NR 12. A Norma Regulamentadora NR 12, estabelecida pelo Ministério do Trabalho e Emprego do Brasil, que trata de Segurança no Trabalho em Máquinas e Equipamentos, estabelece requisitos mínimos para prevenção de acidentes de trabalho decorrentes de atividades relacionadas ao uso de máquinas e equipamentos de diversos tipos, incluindo vasos de pressão.

De forma extremamente fundamental, a metalização protege o material base do cilindro contra o desgaste, preservando ao máximo possível a espessura nominal segura da parede. Quando retíficas se fazem necessárias, a remoção de material é feita na camada de revestimento, protegendo a integridade do cilindro e segurança dos operadores, já qualquer remoção de material é feita na camada de sacrifício do revestimento.

O raspador também é muito importante e precisa trabalhar alinhado ao cilindro, com pressão adequada igualmente distribuída nos 2 pistões, com correto de trabalho adequado e o mais importante, com oscilação. Sempre informamos para o cliente a necessidade de fazer uma manutenção no suporte quando for fazer um serviço de retífica ou metalização.

O papel do raspador é crucial na operação da máquina de papel, e por isso ele precisa funcionar com precisão. Dentre os parâmetros essenciais de sua funcionalidade, o raspador precisa manter um alinhamento adequado na superfície do cilindro, aplicando pressão uniforme em ambos os pistões, e garantindo o ângulo de trabalho apropriado. Além disso, a capacidade de oscilar é fundamental para um desempenho eficaz.

É de extrema importância que as equipes de gerenciamento da máquina entendam a necessidade de realizar uma manutenção no suporte do raspador em paralelo a um serviço de retificação ou metalização de cilindros. Isso garante que o raspador opere de forma otimizada, evitando danos a metalização/superfície do cilindro, maximizando sua eficácia e contribuindo para a qualidade do produto final.

Correções pontuais são frequentemente viáveis através processo localizado de metalização. Esse método envolve a aplicação do mesmo material usado na metalização original, concentrando-se especificamente na área afetada. Isso permite corrigir a depressão ou irregularidade na superfície do cilindro de forma precisa e eficaz, restaurando suas características e garantindo um desempenho adequado do equipamento.

A abordagem para corrigir cilindros secadores e yankees depende de uma inspeção inicial do cilindro, levando em consideração fatores como o tamanho do equipamento, a gravidade do defeito e qual a montagem mais adequada dos equipamentos de manutenção na máquina. Além disso, entender o planejamento de paradas programadas de cada equipe é essencial.

Normalmente, as operações completas de retificação podem variar de 24 a 48 horas para cilindros de médio a grande porte. Já os processos de metalização, que são executados de forma contínua por meio da rotação de equipes de operadores, podem levar de 72 a 100 horas. Para reparos localizados ou correções de efeitos pontuais, paradas de 1 ou 2 horas podem ser suficientes.

Tudo isso requer um planejamento detalhado em conjunto com as equipes de gerenciamento de máquinas, garantindo o melhor momento para as manutenções programadas e assegurando que a máquina esteja em perfeitas condições de uso, com todo o suporte necessário de forma organizada.

Em situações de atendimento emergencial, onde acidentes operacionais exigem ação imediata, nosso tempo de resposta para estar no local de trabalho do cliente e retornar a máquina à operação é geralmente de até 24/30 horas. É importante ressaltar que esses prazos podem variar conforme a estrutura instalada e a localização geográfica da empresa no território nacional.

Até o momento não tivemos registros de perdas de temperatura significativas relacionadas ao uso de revestimentos em cilindros secadores. Isso sugere que o processo tem a capacidade de proporcionar uma dissipação uniforme de calor, evitando a formação de áreas úmidas pontuais, que podem resultar em quebras de folhas ou divergências de aspecto no produto final.

Além disso, a metalização oferece outros benefícios, como a possibilidade de aumento de velocidade da máquina e redução da necessidade de troca de raspas. Esses benefícios tendem a compensar qualquer perda mínima de calor, uma vez que devido à metalização, existe forte registro de operações mais eficiente de cilindros secadores, com menos quebras e paradas para troca de raspa, e excelente qualidade do produto final.

Durante o processo de retificação na base do cilindro que não possui revestimento, há uma gradual diminuição da espessura da parede, já que parte do processo exige justamente a eliminação/normalização da base do cilindro que apresenta o defeito. Com o tempo, caso retíficas sejam feitas de forma frequente e desconsiderando a espessura mínima recomendada, a ação pode sim comprometer a integridade estrutural do cilindro. Nestes casos é importante ressaltar novamente a NR 12, formada por rigorosas normas de segurança para operar com vasos de pressão, que indica a necessidade de diminuição correspondente na pressão de trabalho quando a espessura da parede do cilindro foi reduzida.

E exatamente para evitar este cenário, e com o objetivo de proteger tanto os equipamentos quanto a equipe operacional, recomendamos fortemente que a metalização seja considerada como um dos processos para preservar a medida nominal dos cilindros. É importante ressaltar que as ligas utilizadas na metalização têm uma dureza superior ao material base do cilindro, o que possibilita uma camada protetiva ideal para a operação. Dessa forma, caso seja necessária uma retífica, a metalização pode atuar como uma camada de sacrifício, evitando remoção do material base do cilindro.

Ao adotar a metalização como parte integrante do plano de manutenção preventiva, as empresas podem garantir velocidade de máquina, melhor desempenho dos seus equipamentos, operação mais suave e confiável a longo prazo e segurança para o corpo técnico.

A lapidação é de fato o método mais indicado para proporcionar brilho ao papel, e tem resultados fantásticos com rugosidade da superfície entre 0,05 a 0,08 micrômetros (µm) Ra.

O processo envolve o polimento fino da superfície do cilindro de forma precisa,melhorando significativamente a qualidade do papel produzido, proporcionando um acabamento mais suave e brilhante. Um processo bastante solicitado na produção de papel para impressão de alta qualidade, papéis especiais, plásticos ou embalagens.

A metalização pode influenciar positivamente na vida útil da raspa. Após o processo de metalização, a superfície do cilindro se torna mais uniforme e suave devido ao revestimento aplicado, reduzindo o desgaste excessivo da raspa durante a operação.

Com uma superfície mais uniforme e estável, a raspa enfrenta menos atrito e abrasão, o que prolonga tempo em máquina e reduz significativamente as paradas de manutenção.

O material base não interfere no processo da metalização. O ponto de atenção normalmente diz respeito a possíveis (e bastante comuns) trincas na região da solda e realizar a correção do dimensional considerando a entrega de uma camada uniforme de revestimento. Outro destaque é o caso dos cilindros de ferro fundido, cuja porosidade natural pode ser bastante reduzida com aplicação de revestimento, melhorando de forma significativa o aspecto da superfície de operação e qualidade do material produzido.

Ao realizar o processo de metalização, é essencial corrigir quaisquer irregularidades dimensionais, como ovalização ou falta de paralelismo, para garantir uma aplicação adequada do revestimento e alta qualidade em toda a superfície útil do cilindro.